Definizione del processo: SIPOC, value stream map, X-Y e FMEA
La sezione 2.1 del Body of Knowledge IASSC apre la fase Measure con il lavoro meno statistico e più decisivo di tutto il DMAIC: mettere per iscritto come funziona davvero il processo. Prima di misurare bisogna sapere che cosa si sta misurando, e nelle organizzazioni reali quasi nessuno lo sa con la precisione che serve.
Diagramma causa-effetto (Ishikawa)
Il diagramma a lisca di pesce serve a generare ipotesi, non a dimostrarle. Si scrive l'effetto — il difetto, il ritardo — sulla testa, e si raggruppano le cause possibili per famiglie. Lo schema classico della manifattura usa le 6M: metodo, macchina, materiale, manodopera, misura, ambiente (milieu). Nei servizi e nell'IT funziona meglio una variante: persone, processo, tecnologia, dati, politiche aziendali, fornitori esterni.
Il valore del diagramma sta nella sessione che lo produce: costringe il gruppo a mettere sul tavolo tutte le spiegazioni, comprese quelle scomode, prima di affezionarsi alla prima. Il limite è che resta un elenco di opinioni: le cause vanno poi ridotte con i dati, ed è il lavoro della fase Analyze.
Process mapping, SIPOC e Value Stream Map
Tre strumenti con tre livelli di zoom diversi.
Il SIPOC è la vista da lontano: Supplier, Input, Process, Output, Customer. Il processo sta in cinque o sette passaggi, non di più — se ne servono venti, il perimetro del progetto è troppo largo. Si compila da destra a sinistra: prima il cliente e l'output, poi i passaggi, infine gli input e i fornitori. Farlo nell'ordine inverso porta quasi sempre a descrivere il processo dal punto di vista di chi lo esegue invece che di chi lo riceve.
La mappa di processo è la vista di dettaglio: ogni attività, ogni decisione, ogni punto di attesa. La variante più utile è la swimlane, che assegna ogni attività a un ruolo: rende visibili i passaggi di mano, che è dove si accumulano i tempi morti.
La Value Stream Map aggiunge la dimensione che le altre due non hanno: il tempo. Per ogni passaggio registra il tempo di lavorazione e il tempo di attesa che lo precede, e alla fine confronta i due totali. Il rapporto tra tempo a valore aggiunto e lead time complessivo è spesso sotto il 5% — ed è il numero che convince la direzione più di qualunque presentazione.
Regola pratica: la mappa va costruita camminando il processo, non in sala riunioni. La differenza tra il processo dichiarato e quello osservato è, quasi sempre, esattamente dove sta il problema.
Diagramma X-Y
Il diagramma X-Y — chiamato anche matrice causa-effetto — mette in relazione gli input di processo (le X) con gli output che contano per il cliente (le Y). Ogni Y riceve un peso in base alla sua importanza; per ogni coppia X-Y si assegna un punteggio di correlazione presunta; la somma pesata ordina le X per priorità.
È il ponte fra la mappa di processo e la fase Analyze: prende decine di variabili candidate e ne consegna una manciata da verificare con i dati. Va detto chiaramente che i punteggi sono giudizi del team, non misure: il diagramma X-Y serve a scegliere che cosa misurare, non a concludere.
FMEA
La Failure Modes and Effects Analysis ragiona al contrario: invece di partire dal problema che c'è, parte da tutti i modi in cui il processo potrebbe guastarsi. Per ciascuno si valutano tre dimensioni su scala da 1 a 10: la gravità dell'effetto, la probabilità che si verifichi, la rilevabilità, cioè quanto è facile accorgersene prima che faccia danno. Il prodotto dei tre è il Risk Priority Number.
Due avvertenze. La rilevabilità va letta al contrario delle altre due: 10 significa che il guasto passa inosservato, quindi peggio. E il RPN come numero unico è ingannevole, perché un guasto con gravità 10 e RPN basso può meritare attenzione più di uno con RPN alto e gravità 2: si guarda prima la gravità, poi il RPN.
La FMEA compare nella fase Measure ma si aggiorna alla fine del progetto: nella fase Control diventa la base del piano di risposta.
Nel syllabus IASSC
2.1 Definizione del processoYellowGreenBlack
- 2.1.1 Diagramma causa-effetto (Ishikawa)
- 2.1.2 Process mapping, SIPOC, Value Stream Map
- 2.1.3 Diagramma X-Y
- 2.1.4 FMEA: analisi dei modi di guasto e dei loro effetti
Dove continuare
- Fase Measure: le altre sotto-sezioni del programma
- Syllabus IASSC completo: 5 fasi, 21 sotto-sezioni, 92 argomenti
- I fondamentali del Six Sigma: le CTQ che la mappa deve soddisfare
- Corsi e certificazioni Lean Six Sigma di BITIL
Domande frequenti
Qual è la differenza tra SIPOC e mappa di processo?
Il livello di dettaglio. Il SIPOC sta su una pagina e serve a mettere d'accordo tutti sul perimetro; la mappa di processo scende al singolo passaggio e serve a trovare dove si perde tempo o si generano difetti. Si fa prima il SIPOC, poi la mappa solo del tratto che interessa.
La Value Stream Map serve anche fuori dalla manifattura?
Sì, e spesso rende di più. In un processo amministrativo o IT i tempi di attesa fra un passaggio e l'altro sono la parte dominante del lead time, e sono invisibili finché non li si misura: è esattamente ciò che la VSM mette in evidenza.
Il RPN della FMEA ha una soglia di intervento standard?
No. Le soglie fisse tipo «sopra 100 si interviene» sono convenzioni aziendali, non regole del metodo. L'approccio più solido è ordinare per gravità, guardare il RPN dentro ciascun livello di gravità, e trattare comunque ogni modo di guasto con gravità 9 o 10 a prescindere dal punteggio complessivo.
